有一種醫藥行業，它必須要細致入微地去呵護菌種的生命周期，因為每一次生長培養都是孤注一擲前行。有人為此摸索一輩子，只為尋找到培養菌短暫生命周期里最佳的平衡點，他們甚至不惜將每分每秒都做到極致，這個極富挑戰的行業就是生物制藥。

1958年，作為共和國“醫藥工業長子”的華北制藥廠成功培育出新中國的第一株青霉素菌種（當時稱其為“XP-58-01”），其順利投產終結了新中國成立后抗生素“盤尼西林”（青霉素）依賴進口且價格貴于黃金的局面。

如今的河北華北制藥華恒藥業有限公司（以下簡稱華恒公司）經過“退城進園”升級式搬遷，沿用著華北制藥的發酵罐，傳承了“青霉素V鉀”培育核心工藝，并成為全世界運用生物制藥技術生產該型原料藥的兩家企業之一。如今，占據市場份額近50%的華恒公司，因掌握著生物醫藥界抗生素生產工藝，也成為河北省單項制造業冠軍企業（產品）。

記者帶你走進這家神秘的生物制藥企業，探尋抗生素是如何培育出來的。

■傳承讓“基因”更強大

廠房建筑白如雪，大片草地綠如毯，初春微風拂過，空氣里沒有絲毫的異味……走進位于趙縣南柏舍鎮生物產業園的華恒公司，很難想象這里就是生物制藥廠區。2018年華北制藥搬離石家莊城區后，其在生物制藥產業鏈上最核心的“生物發酵基地”便落戶于此。在這里，環境友好的理念已根植于這家老國企的全產業鏈上。

“自2023年以來，我們的原料藥基本處于旺銷狀態，下游抗生素制劑和原料藥都處于庫存最低的時期。”記者日前在公司采訪時，華恒公司總經理助理馮薇感慨萬千地告訴記者，目前市場上對“青霉素V鉀”原料藥的需求不減反增，也說明了其在很多基礎用藥領域所占據的份額依然不可小覷。據她介紹，作為一種已知成熟的抗生素，“青霉素V鉀”具備高效且低不良反應的優點，如今在很多歐洲國家，這些原料制劑60%用于兒童顆粒制劑和孕婦用藥上。

馮薇1996年入職華北制藥廠，從基層技術員干起，曾在發酵車間工作多年，在她近30年的從業經歷中，親歷過“青霉素V鉀”原料藥培育的每一個環節。在馮薇看來，面對市場化的醫藥大環境，這款療效穩定且價格便宜的抗生素原料藥，售價遠低于市場上同類產品，滿足了很多患者用藥安全且廉價的需求，企業保供生產就是在踐行國企的社會責任與擔當。

正如馮薇所言，曾經作為國家“一五”計劃重點建設項目，華北制藥廠從1953年籌建成立起，便被國家賦予了擔負民族制藥工業發展和人類健康事業的重要使命。涉足生物技術領域以來，在華北制藥一代代科研人員薪火相傳下，積累起豐富的生物技術研發生產經驗。

如今，生物醫藥產業作為國家戰略性新興產業，已成為全球創新和發展的新動能。華北制藥股份有限公司“老樹發新枝”，作為制造業單項冠軍企業的華恒公司不僅傳承了華藥的生物制藥“菌種培育”核心技術，在技術儲備、成本控制、產品質量、產能優勢上都掌握著獨門“絕技”。華恒公司通過在行業里深耕細作，不斷提高生物醫藥產業高端化、智能化、綠色化發展水平，利用“數智”應用，驅動傳統生物醫藥在蝶變中前進。

■修煉內功提升領跑優勢

“從華藥老廠搬遷升級改造后，新組建的華恒公司‘青霉素V鉀’總產能得到提升。”馮薇告訴記者，華恒公司實施了裝備革新和自控升級等一系列改造措施，如今在科技賦能下，發酵的罐溫、流量、補料等環節都實現了精準的控制，也讓企業育種技術優勢充分發揮出來。據她介紹，在生物制藥所涉及的種子制備、發酵控制、固液分離等多個工序中，發酵是最核心的工序，決定著整個制藥流程的順利進行。

記者在采訪中了解到，生物制藥過程極其復雜，核心發酵工序是一個充滿神奇和變數的過程。在生物制藥的業內人士看來，與菌種類微生物打交道，只有將其在短暫的生命周期里培育好，才能盡可能多地獲取抗生素和活性物質。“周期過短過長都不經濟，還要兼顧不能合成其他物質。”在馮薇看來，生物制藥過程要求工作人員必須恪守著微生物的生命周期規律去指導生產。

“菌種的培養過程甚至比養孩子還難，孩子至少會通過哭鬧去表達自己的需求，而生物制藥中微生物培養過程，更像是一種看不見的栽培。”華恒公司發酵車間主任王國信告訴記者，判斷菌種生長健康與否，只能通過糖的消耗、菌濃、溶氧等指標去分析，甚至有時候需要憑借技術員的經驗去把控，因此要求從業人員需要掌握更多的生化知識，通過化驗指標及時知曉微生物在各個生命階段關鍵環節里，缺了什么，如何才能補回來……

在生物制藥發酵過程中的菌種選育、培養、篩選的關鍵階段，更離不開工作人員日夜的守護，因為這個階段決定了整個制藥流程的成敗。

“發酵培養過程必須全程去呵護，由不得半點的馬虎，就像種莊稼也會出現‘天災’，生物制藥行業俗稱‘染菌’。”曾經身為技術員的馮薇至今記得在發酵車間崗位的一次緊急馳援。2004年的一天深夜，已經下班在家的她突然接到車間求助電話，發酵罐體內出現了染菌情況，如果不及時處理，幾十噸的罐體菌種原液面臨全部作廢，整個團隊為此付出的多日心血都會付之一炬，企業因此會蒙受重大損失。當時她連夜趕回廠區，經過取樣化驗分析后，準確做出處置決定，成功化解了這次危機。當她返家時，已是清晨時分，城市清潔工們已經開始一天的忙碌。

“很多老技術人員夜以繼日工作了大半輩子，能培育出一株好的菌種也實屬不易。”深諳這份職業特點的馮薇說，菌種的選育與發酵過程密不可分，這個環節甚至可以用“大海撈針”來形容，不僅需要技術人員具備更專業的知識，也離不開機遇的加持。經過幾代人的努力，華藥創建了國內醫藥行業最大的藥用微生物菌種資源庫，這些優質的菌種資源也成為企業的核心競爭力，好菌種不僅活性物質含量高，更具有極強的產出和生命力。

■讓原料藥生產更安全更環保

華恒公司的發酵車間是一棟三層高的廠房建筑，記者乘坐電梯直達這里的“神經中樞”——智能控制室。兩名工作人員正緊盯電腦屏幕上的數據變化，隔著玻璃窗就能看到巨大發酵罐體。據王國信介紹，盡管現在應用信息化管理平臺，工作人員在控制室內就能實時掌握各個發酵罐內的技術參數，系統也能精確計算出下料的時間，實現了自動投料，降低了職工的勞動強度，但嚴謹的生物制藥流程要求每間隔一小時人工巡檢一次，實地看罐仍是必不可少的。

“在微生物生長的每個生命周期里，即使有了自控裝置的加持，想在每道制藥工序中都找到最佳的平衡點也絕非易事，因為這些平衡點是企業實施成本控制的關鍵。”馮薇告訴記者，微生物生長在發酵大罐里，需要每天大量消耗原料，才能代謝出所要的產品，在這個消耗和產出中需要平衡點。

記者了解到，受到農產品價格、動力價格逐年增加等因素影響，生物制藥的成本逐年增加。如何降低動力成本和原料成本是企業正在努力實現的。華恒公司技術人員也在不斷地篩選實施替代原料，在保證菌種的活性和產品的質量基礎上進一步降低成本。通過實施動力系統改造，企業實現了“高程高壓、低程低壓”，優化了多層車間的動力供應，通過變頻增減壓技術，使廠區車間多環節壓力實現自控，僅此一項就助力企業實現年節約成本五六百萬元。此外，通過校企產學研合作，研發升級優化了結晶罐，實現了結晶收率高、晶型更好、純度更高；回收車間通過完善回收塔設計，實現了溶媒回收更徹底、分離效率更高；通過完善尾氣治理，制藥中微生物代謝各環節氣體均實現了達標回收……

實施搬遷即升級的華恒公司，仍在力求更加完善，不斷尋找著自身發展的平衡點，企業努力將每一道制藥流程都做到極致。（文/圖 河北工人報報記者段華鵬   2024年4月24日3版）